一般常用的酸洗磷化工藝為除油--酸洗--水洗--中和--熱水洗--磷化

        1．酸洗

        鋼板件酸洗是用酸溶液去除鋼板件上的氧化物及污物。   

        目前，采用硫酸酸洗被為普遍，用硫酸處理產(chǎn)生的化學(xué)反應(yīng)如下：   

         Fe₃O₄十4H₂SO₄＝FeSO₄十Fe₂(SO₄)₃十4H₂O 

      Fe₂O₃十3H₂SO₄＝Fe₂(SO₄)₃十3H₂O

  FeO十H 2S0‘＝FeSO0o‘十H yo  

      Pe十H₂SO₄＝FeSO₄十H₂↑  

   反應(yīng)  Pe十H₂SO₄＝FeSO₄十H₂產(chǎn)生氫，當(dāng)氫分子從金屬表面析出時，對銹蝕產(chǎn)物產(chǎn)生壓力，使氧化皮疏松并白動剝落下來。但也會造成使鋼板件產(chǎn)生“過蝕”和“氫脆”現(xiàn)象。為消除這種不利影響，存酸解液中加入適量的食鹽和緩蝕劑硫眠等。   

   加緩蝕劑可減緩酸對合屬基體的過蝕和氫脆現(xiàn)象，而對除銹沒有明顯影響。    
         2．磷化

    用錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液處理鋼板件，使鋼板件表面生成一層磷化膜，這層磷化膜對防止腐蝕和增加涂層附著力起著良好的作用。

        經(jīng)酸洗中和水洗處理后，表面呈中性的鋼板件放入磷化液中金屬鐵與磷化液中的H₃PO₄產(chǎn)生磷化膜。磷化膜是磷酸氫鹽和正磷酸鹽結(jié)晶沉積在金屬表面，隨著膜的增厚，磷化速度隨著降低，一直到鋼板件停止與磷化液作用無氫氣放出，稍后磷化過程即結(jié)束。   

磷化液的酸度要控制適當(dāng)，過高不易磷化，且磷化膜質(zhì)量不好，酸度過低形成的磷化膜呈粉末狀，影響磷化質(zhì)量。   

3．鋼板件制品化學(xué)處理工藝：
         油漆檢查工在搞鋼板件制品化學(xué)處理工藝時應(yīng)遵守鋼板件處理的工藝守則。機(jī)床行業(yè)鋼板件處理工藝守則如下：

 1)機(jī)床零部件鋼板厚度過薄(8mm)，或不宜采用噴丸處理的則應(yīng)用化學(xué)處理。

 2)鋼板件前處理可采用金屬清洗液硫酸、堿液、磷化液、水等材料，水干后及時涂上配套底漆。   

 3)除油液、除銹液、中和液、磷化液等應(yīng)及時檢驗(yàn)和更換，各冷水槽應(yīng)流動清水，廢液排放要有專人負(fù)責(zé)化驗(yàn)測試，應(yīng)嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)控制排放及回收。   

 4)施工時府濘意安全生產(chǎn)，加強(qiáng)防護(hù)措施，對易燃、強(qiáng)腐蝕等危險品需要標(biāo)上標(biāo)記，以防事故。   

 5)工件裝架時應(yīng)盡量選相等形狀、規(guī)格、銹蝕程度相似的裝入同一框架。

 6)處理時間的控制應(yīng)根據(jù)工件銹蝕程度氧化皮厚薄，相應(yīng)的增加或縮短時間，若鋼板厚度相差過大時，應(yīng)適當(dāng)添加緩蝕劑。   

 7)超大件工件不能入缸處理的需用砂布、鋼絲刷等清理后，涂刷B205去銹劑或涂刷磷化底漆。   

 8)箱、罩件的內(nèi)隔中槽、扁鐵、角鐵等，應(yīng)先進(jìn)行化學(xué)處理再焊接。  

 9)箱、罩件的內(nèi)隔在高壓水洗時，應(yīng)多洗1—2min。   

 10)磷化工序后，若有小塊氧化皮雜質(zhì)需用砂皮磨清后再轉(zhuǎn)入下道工序。

 11)加熱水洗后，若有工件需用壓縮空氣吹干，工件卸架和浸(刷)底漆時，防止污染要裁清潔手套。   

 12)環(huán)氧鐵紅底漆的施工粘度應(yīng)在18—22S(涂-4粘度計)之間，每天測定一次，嚴(yán)禁未處理過的工件入槽，防止漆液混入雜物，影響質(zhì)量。